Spoedcursus Lean Manufacturing: Alle 35 tools op een rij!

Lean Manufacturing

Wil je snel iets te weten komen over een bepaalde Lean tool? Of ben je gewoon benieuwd naar de belangrijkste Lean Manufacturing tools? Dan is dit het perfecte artikel! In deze blog geven wij een overzicht van alle 35 tools die horen bij Lean Manufacturing. Hierdoor weet je precies welke tools je kan inzetten om zelf aan de slag te gaan met procesverbetering. Bovendien is het leuke van deze tools dat ze zowel toepasbaar zijn in een productieomgeving als in de dienstverlenende sector.

1. Kaizen

• Kaizen is de Japanse term voor ‘continu verbeteren’.
• Het doel van Kaizen is om gestandaardiseerde processen op zo’n manier te verbeteren dat verspillingen worden gereduceerd en workflow problemen worden opgelost.
• De Kaizen tool is wereldberoemd geworden als onderdeel van het Toyota-productie systeem. Het gaf assemblagelijnpersoneel en hun supervisors de bevoegdheid om bij problemen het productieproces van auto’s te stoppen en een Kaizen te beginnen.
• Kaizen zorgt voor betrokkenheid van alle medewerkers, van hoger management tot aan de werkvloer, in het proces.
• De 5 stappen om Kaizen te implementeren:

1. 1. Identificeer het proces en breng focus aan.
   2. Film de huidige werkwijze om deze grondig te kunnen analyseren.
   3. Test en evalueer de voorgestelde verbeteringen.
   4. Implementeer verbeteringen.
   5. Analyseer resultaten en presenteer aan het management voor feedback.

2. One Piece Flow

• Bij One Piece Flow verplaats je steeds één eenheid van een product of dienst door een serie van processtappen. Hierdoor creëer je een snellere doorstroom.
• One Piece Flow is het tegenovergestelde van batchproductie waarbij er steeds grote hoeveelheden worden verwerkt binnen een processtap. Hierdoor ontstaan er vaak wachttijden.
• Het is belangrijk dat je je bewust bent van de verschillen tussen een One Piece Flow en een Batchproductie. Soms kan het toch gunstiger zijn om in batches te werken, zoals bij het uitvoeren van incasso’s.
• De voordelen van een One Piece Flow:
  • Mogelijkheid om defecten eerder en nauwkeuriger te detecteren.
  • Meer flexibiliteit voor maatwerk waardoor je beter kan voldoen aan de klantwens.
  • Het elimineert verspillingen en reduceert kosten.
  • Verminderen van de hoeveelheid werk in de uitvoering waardoor elke stap efficiënter wordt.

3. Jidoka

• Jidoka werd in 1896 geïntroduceerd om weefmachines automatisch te stoppen als er een draad brak.
• Het doel van Jidoka is om defectvrij te produceren en automatische kwaliteit in te bouwen.
• Bij Jidoka wordt een productieprobleem al middenin het proces onderzocht en niet pas aan het einde.
• De uitvoering van Jidoka gaat in 4 stappen:
  1. Ontdek een afwijking of probleem.
  2. Stop het productieproces.
  3. Los het probleem op.
  4. Ontdek de oorzaak om toekomstige problemen te voorkomen.

4. Poka Yoke

• Poka Yoke is ontwikkeld door Toyota en komt erg overeen met Jidoka.
• Het doel is om een vorm van kwaliteitscontrole te creëren die defecten automatisch markeert en uiteindelijk voorkomt dat de fouten de klant bereiken.
• Poka Yoke komt bijvoorbeeld naar voren in een systeem waarbij er automatisch een alarm afgaat als je de auto verlaat, terwijl de lichten nog aan staan.
• Volgens Poka Yoke kan automatisering ontzettend goed helpen om een productieproces te verbeteren. Daarom sluit Robotic Process Automation (RPA) hier ook goed bij aan.

5. Visueel Management

• Visueel Management is een communicatietechniek waarbij je visuele hulpmiddelen inzet om berichten efficiënter over te brengen.
• Een voorbeeld van Visueel Management is een werkinstructie met afbeeldingen ter verduidelijking.
• Waarom zou je Visueel Management gebruiken?
  • Je wilt duidelijk maken waar de verspillingen liggen.
  • Het geeft problemen weer op een eenvoudige manier.
  • Het geeft duidelijk aan wat de doelen van continu verbeteren zijn.
  • Het vergroot de effectiviteit van communicatie.

6. Kanban

• Kanban is de Japanse term voor ‘signaalkaart’.
• Het gaat er bij Kanban om dat je alleen onderdelen inkoopt wanneer dat nodig is. Hierdoor heb je geen onnodige voorraad.
• Met Kanban verminder je verspillingen in de vorm van tijd, geld, ruimte en/of wachttijd.

7. Demand Management

• Demand Management brengt alle vraag uit de externe omgeving (zoals klanten en toeleveranciers) in kaart, beheert het en voegt het samen in een transparante supply chain binnen een bedrijf.
• Deze techniek biedt producten efficiënter aan aan klanten, omdat je een beter beeld hebt van de vraag uit de externe omgeving.
• De 3 hoofddoelen van Demand Management:
  • Nauwkeurig de klantvraag voorspellen.
  • De voorraad minimaliseren.
  • Balanceren van vraag en aanbod.

8. Heijunka

• Heijunka is de Japanse term voor ‘productienivellering’.
• Deze tool brengt het type en de hoeveelheid productie in balans, terwijl het aantal batches verminderd.
• Het doel is het beperken van voorraden, kapitaalkosten, mankracht en productietijd.
• Je kunt Heijunka als bedrijf het beste implementeren nadat je als bedrijf andere basale principes van Lean Manufacturing hebt geïmplementeerd.
• Heijunka kan bijvoorbeeld efficiënt worden toegepast bij een fietsenfabrikant. Als deze fabrikant 500 bestellingen voor fietsen per week ontvangt, die onevenredig zijn verdeeld over de week, is het verstandig om er iedere dag 100 te produceren.

9. Just in Time

• Het Just in Time-principe (JIT) gaat erom dat je produceert wat klanten willen, wanneer ze dat willen, in de hoeveelheid die ze willen en waar ze het willen.
• Door alleen te produceren in opdracht van de klant heb je geen onnodige voorraad of onnodige arbeid.
• JIT is uitgevonden tijdens de Tweede Wereldoorlog door Toyota. Een extra voorraad was te duur en grondstoffen waren schaars dus moest de productielijn worden teruggedraaid.
• Deze tool gaat in tegen het conventionele productiedenken: in plaats van maximale productie (Ford), wordt de productie afgestemd op de wensen van de klant (Toyota).

10. Takt-tijd

• Het woord ‘Takt’ in Takt-tijd komt van het gelijknamige Duitse woord dat ritme betekent. In Takt-tijd wordt verwezen naar het bestelritme van de klant.
• Het doel van deze tool is om het tempo van de productie af te stemmen op de vraag van de klant. Hiervoor worden alle activiteiten binnen de supply chain op elkaar afgestemd.
• Takt gaat verspillingen tegen van wachttijd, voorraad en transport.

11. Knelpuntanalyse (Bottleneckanalyse)

• Een knelpunt in een supply chain verwijst naar een onderdeel dat langzamer is dan de rest. Hierdoor kan de snelheid van het gehele productieproces negatief beïnvloed worden.
• Tijdens een knelpuntanalyse (bottleneckanalyse) wordt onderzocht wat de langzaamste onderdelen van het productieproces zijn en hoe deze versneld kunnen worden.
• Opties om de langzame onderdelen sneller te krijgen:
  • Het proces aanpassen.
  • Arbeidskrachten herverdelen over het proces.
  • Machines verbeteren.
• Deze tool wordt gebruikt wanneer je merkt dat een proces langer duurt dan verwacht of wanneer er sprake is van een ongelijke werkdrukverdeling.
• Om op een geautomatiseerde manier te bepalen waar het knelpunt zich bevindt, kun je gebruikmaken van Process Mining software.

12. Andon

• Andon is een Japans leenwoord dat staat voor ‘papieren lantaarn’.
• Het is een signaleringssysteem dat wordt gebruikt in processen wanneer er een afwijking is of een belangrijke handeling is vereist.
• Andon-lampen geven met verschillende gekleurde lichten aan welke problemen er zijn en/of wat de nodige acties zijn.
• Deze manufacturing tool is een vorm van visueel management.

13. Gemba

• Gemba is de Japanse benaming voor ‘de werkvloer’.
• Het wordt in Lean Manufacturing gebruikt om te verwijzen naar de noodzaak om productieproblemen vanaf de werkvloer (=fabrieksvloer) te onderzoeken en aan te pakken. Het werkt niet om productieproblemen vanuit kantoor op te lossen.
• Het proces van Gemba ziet er als volgt uit:

1. 1. Ga fysiek naar de productievloer om processen te observeren.
   2. Verzamel gegevens en begrijp het werk dat wordt gedaan.
   3. Stel vragen en toon respect voor degen die het werk doet.
   4. Leer over problemen en kom met oplossingen.

• Managers moeten minimaal één keer per week een Gemba Walk doen, waarbij ze kijken hoe het er op de werkvloer aan toe gaat en of er eventuele problemen zijn.

14. Hoshin Kanri

• Hoshin Kanri staat vrij vertaald voor ‘het beheersen van de richting (koers) van de organisatie’.
• Deze tool levert een stappenplan die je helpt om vooraf bepaalde planningsdoelstellingen te bereiken.
• Hoshin Kanri maakt een koppeling tussen visie en werkvloer omdat de strategische doelstelling van de organisatie gekoppeld zijn aan een concreet actieplan.
• De 7 stappen van Hoshin Kanri:

1. 1. Bepaal je huidige missie en visie.
   2. Bepaal je doelstelling en welke verbeteringen jouw organisatie in de komende jaren nodig heeft.
   3. Stel jaarlijkse doelstellingen vast.
   4. Bepaal de juiste KPI’s om je doelstellingen te kunnen meten.
   5. Implementeer de doelstellingen.
   6. Beoordeel de doelstellingen maandelijks om te zien waar de organisatie moet worden verbeterd.
   7. Beoordeel de doelstellingen jaarlijks om te zien waar de organisatie moet worden verbeteren.

15. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

• De OEE meet de productiviteit in termen van tijd met als uitkomst een percentage.
• Om de productiviteit te meten, neemt de OEE factoren mee als kwaliteit (aantal defecten), prestaties (uitvoersnelheid acties) en beschikbaarheid (of het proces stopt).
• Doelen van de OEE:
  • Verspilling(en) identificeren.
  • De voortgang volgen.
  • De efficiëntie van productiemiddelen verbeteren.

16. Cellular Manufacturing

• Bij Cellular Manufacturing vindt de productie van vergelijkbare producten plaats in één cel van het proces, waardoor er geen onderbreking plaatsvindt.
• Voordelen van Cellular Manufacturing:
  • Verkorte omschakeltijd doordat vergelijkbare producten gegroepeerd worden.
  • Effectief gebruik van de ruimte tijdens het gehele productieproces.
  • Verhoging van de flexibiliteit en transparantie.
  • Verkorte doorlooptijd.
  • Verhoging van de algehele productiviteit.
  • Verbetering van teamwork en communicatie tussen medewerkers en afdelingen.

17. Continue verbetering (continuous improvement)

• Binnen Lean Manufacturing wordt continue verbetering gebruikt om te verwijzen naar een verbeterde efficiëntie in de loop van de tijd dankzij het volgen van standaard stappen.
• De voordelen van continue verbetering:
  • Efficiëntere workflows.
  • Tijdsbesparing.
  • Kostenvermindering.
  • Vermindering van benodigde resources.
• 4 stappen om continue verbetering te implementeren, gebaseerd op de PDCA-cyclus (Plan, Do, Check, Act):

1. 1. Zoek uit wat moet worden verbeterd en maak een plan.
   2. Implementeer het plan.
   3. Verzamel gegevens om uit te zoeken of het plan werkt en eventueel moet worden verbeterd,
   4. Werkt het plan op kleine schaal? Voer het dan op grote schaal uit.

18. Total Productive Maintenance (TPM)

• Het doel van de Total Productive Maintenance is om te voorkomen dat machines stilstaan in het productieproces en de downtime te beperken.
• Er zijn 3 hoofdelementen bij TPM:
  • Preventief onderhoud: Het periodiek uitvoeren van geplande onderhoudsactiviteiten zoals het controleren van apparatuur.
  • Corrigerend onderhoud: Managers en medewerkers controleren apparatuur en bepalen of apparatuur met mankementen al moeten worden vervangen.
  • Onderhoudspreventie: Hierbij zorg je ervoor dat je heen defect of onjuiste apparatuur koopt, maar dat het voldoet aan de nodige criteria.

19. Totaal kwaliteitsbeheer (Total Quality Management)

• Total Quality Management werd voor het eerst geïmplementeerd in 1923 door Walter Shewhard toen hij werkte bij Bell Telephone Laboratories.
• Bij Total Quality Management streeft een organisatie ernaar om de producten of diensten te verbeteren door de kwaliteit van elke afzonderlijke processtap in een workflow te verhogen.
• Er zijn 3 hoofdprincipes:
  • Focus op de klant.
  • Strategische aanpak die gebruik maakt van vaste methodologie.
  • Continu verbeteren door te blijven analyseren.

20. Grondoorzakenanalyse (Root Cause Analysis)

• Volgens de Root Cause Analysis (RCA) is het belangrijk om de grondoorzaak (root = wortel) van het probleem te vinden, zodat problemen op de lange termijn kunnen worden geëlimineerd.
• De Root Cause Analysis lost problemen meestal niet in één keer op, maar is een iteratief, onderzoekend en systematisch proces.
• RCA gaat ervan uit dat elk probleem maar één hoofdoorzaak heeft.
• Andere tools die kunnen helpen bij het uitvoeren van een RCA zijn de Ishikawa en/of de 5 Why’s.

21. Value Stream Mapping (Waardestroomanalyse)

• De Value Stream Map geeft een overzicht van alle stappen in een proces.
• De 3 hoofddoelen van Value Stream Mapping:
  • Identificeer verspillingen.
  • Verkort de productietijd.
  • Maak het hele productieproces efficiënter.
• Wordt voornamelijk gebruikt voor: logistiek, supply chain, productontwikkeling en administratieve processen.
• Te verzamelen gegevens om een waardestroomanalyse te maken:
  • Processtappen (in detail).
  • Voorraden.
  • Aantal medewerkers per processtap.
  • Tijd die het kost om de processtap uit te voeren.
  • Tijd die nodig is om van het ene product naar het andere over te schakelen.
  • Hoeveelheid tijd die de fabriek kan draaien.

22. Continuous Flow (Continue Stroom)

• Het doel van Continuous Flow is om voortdurend onderzoek en verbeteringen te doen om alle elementen van de productie te integreren.
• Deze manufacturing tool is nauw verbonden met Kanban en Just In Time en is het tegenovergestelde van batchproductie.
• Een Continous Flow-proces kan ideaal worden toegepast in fabrieken die 24/7 draaien, zoals olieraffinaderijen, metaalbewerking en aardgasverwerking.
• Voordelen van Continuous Flow:
  • Stabiliteit
  • Continuïteit
  • Optimaal omgaan met grondstoffen en tijd

23. Lean Audit

• De Lean Audit wordt gebruikt om te bepalen hoe goed de Lean Manufacturing-principes werken in een fabriek of bedrijf.
• Doorgaans heeft de Lean Audit 5 stappen:

1. 1. Bepaal het doel van je audit. Dit doe je door te kijken welke Lean processen je al gebruikt en statistisch te meten hoe goed ze werken. Het doel van een Lean Audit moet zijn om de algemene efficiëntie te verbeteren, afval te verminderen en de productiekosten te verlagen.
   2. Wijs een uitvoerende aan van de audit. Lean Audits kunnen het beste worden uitgevoerd door een extern team om objectiviteit te waarborgen, maar het senior management kan ervoor kiezen om de audit intern uit te voeren.
   3. Maak een puntensysteem om de voortgang te meten.
   4. Gebruik een systeem om de audit uit te voeren. Idealiter wordt een Lean-audit uitgevoerd met behulp van Lean principes.
   5. Voer de audits op herhaalde basis uit om ervoor te zorgen dat alle problemen worden opgelost. Idealiter zouden Lean Audits uitgevoerd moeten worden op een kleinschalige maandelijkse en op een grootschalige jaarlijkse basis.

24. Quick Changeover (snelle omschakeling)

• Changeover (omschakeling) is de hoeveelheid tijd die nodig is om een apparaat te wisselen tussen de productie van het ene item naar het volgende.
• Wanneer de Changeover hoog is, moeten er hoge voorraden worden aangehouden om tijdige levering te kunnen garanderen.
• Voordelen Quick Changeover:
  • Vermindering van het aantal defecten.
  • Vermindering van de voorraadkosten.
  • Meer productieflexibiliteit.
  • Betere kans op tijdige levering.

25. First Time Right (FTR)

• First Time Right gaat erom dat de producten of diensten die je levert in één keer voldoen aan de verwachtingen van de klant. De processen moeten hiervoor steeds weer opnieuw de eerste keer goed zijn.
• Fouten maken mag, maar alleen door ook daadwerkelijk te leren van je fouten verhoog je na verloop van tijd je percentage FTR.
• De 3 primaire stappen van First Time Right:
  • Volg de prestaties. Allereerst is het belangrijk te weten waar de gebieden zitten in het productieproces waarin de dingen de eerste keer niet soepel verlopen. Door dit te identificeren weet je waar aan gewerkt moet worden. Process Mining kan helpen om dit in kaart te brengen.
  • Automatiseer/Standaardiseer je proces. De meeste fouten worden veroorzaakt door menselijk handelen, wanneer je een gesystematiseerd proces inbouwt, verkleint dit de kans op fouten.
  • Identificeer afvalgebieden en gebruik de FTR-tool om ze uit te schakelen. Belangrijke aandachtsgebieden hierbij zijn voorraad, overproductie, defecten en transport.

26. De 8 Verspillingen

• De 8 verspillingen-tool helpt fabrikanten te bepalen waar ze verspillingen hebben zodat ze hun processen op elk gebied kunnen verbeteren.
• Voorheen was er sprake van 7 verspillingen, maar later is hier de 8^e verspilling van talent bijgekomen.
• Dit zijn de 8 verspillingen:

1. 1. Overproductie: wanneer er producten worden geproduceerd zonder dat het nodig is.
   2. Wachten: verwijst naar de tijd tussen de ene operatie en de volgende.
   3. Transport: voegt geen waarde toe aan een product en verhoogt het risico op defecten.
   4. Overbewerking: wanneer je te dure apparatuur gebruikt of dingen aanlevert waar de klant niet om heeft gevraagd.
   5. Onnodige voorraad: het doel is om de voorraad te verminderen tot wat nodig is.
   6. Beweging: je wilt zo min mogelijk menselijke beweging tijdens het productieproces.
   7. Defecten: wie streeft naar kostenverlaging dient minder fouten te maken.
   8. Talent: medewerkers moeten hun kennis optimaal kunnen benutten en op het niveau werken dat bij hun past.

27. Six Big Losses

• De Six Big Losses verwijst naar de 6 meest voorkomende redenen voor niet-effectieve productie.
• Dit zijn de Six Big Losses:
  • Storingen: deze hebben betrekking op machinestoringen en de noodzaak van intensief onderhoud.
  • Setup and Adjustment: door het instellen en aanpassen van de machine vindt er omschakeling van de werkwijze plaats en kan de machine opwarmen.
  • Stationair draaien: dit verwijst naar storingen, obstructies en reiniging.
  • Speed: hiermee wordt de efficiëntie van de operator bedoeld en het verslijten van de machine.
  • Defecten in proces en herbewerking: Deze verwijzen naar productschade en de behoefte aan correcties.
  • Opstartverliezen: Deze hebben betrekking op onjuiste montage en verliezen als gevolg van productdefecten.

28. SMART doelen

• SMART doelen zorgen ervoor dat je doelen duidelijk gedefinieerd en gecommuniceerd worden.
• De letters van SMART staan voor:
  • Specifiek: Maak je doel concreet en baseer het op feiten en cijfers.
  • Meetbaar: Kwantificeer je resultaten met duidelijke cijfers.
  • Acceptabel (haalbaar): Maak je doelen niet te ambitieus, dit zorgt voor een slechte motivatie bij werknemers.
  • Realistisch: Doelen moet realistisch zijn als het gaat om de beschikbare middelen en tijd.
  • Tijdgebonden: Doelen moeten een vervaldatum krijgen die realistisch is op basis van de beschikbare informatie.

29. KPI’s

• De afkorting KPI staat voor ‘Key Performance Indicator’.
• KPI’s zijn door het management vastgestelde meetwaarden die de efficiëntie van de productie beoordelen en analyseren.
• Voorbeelden van veel voorkomende productie KPI’s:
  • Snelheid
  • Productie
  • Weigeringsratio (verminderen van defecten)
  • Takt-tijd
  • Downtime (uitvaltijd van machines)

30. De 5s methode

• De 5s methode is een hulpmiddel om je werkplek te organiseren.
• Een bedrijf dat met 5s begint, start vaak met een Clean Out dag. Dit is een kick-off dag waarin je alle stappen grondig doorloopt.
• Hier staan de 5 s-en voor:
  • Scheiden: verdeling maken tussen de artikelen die wel en niet nodig zijn. Verwijder de artikelen die niet nodig zijn.
  • Sorteren: elk item moet een vast plaats hebben, zodat ze gemakkelijk te vinden zijn.
  • Schoonmaken: door de werkplek regelmatig schoon te maken, komen problemen in het productieproces ook eerder aan het licht.
  • Standaardiseren: maak regels om een schone en nette werkvloer te garanderen
  • Standhouden: maak gewoonten die ervoor zorgen dat op de lange termijn aan de regels wordt voldaan. Bijvoorbeeld door managers en operators bepaalde verantwoordelijkheden hierin te geven.

31. SMED

• SMED staat voor Single-Minute Exchange of Dies.
• Het doel van SMED is om alle overschakelingen en startups terug te brengen tot 10 minuten door elke stap een minuut korter te laten duren.
• De belangrijkste principes van SMED:
  • Overschakelingen identificeren.
  • Analyseren van elke taak om het doel te bepalen.
  • Goedkope oplossingen bepalen.
  • Verkorten van de omsteltijd.
• Deze stappen moet je volgen om SMED te implementeren:

1. 1. Maak onderscheid tussen internals (wat gedaan kan worden zodra de productielijn stilstaat) en externals (wat van tevoren klaargezet kan worden).
   2. Zet zoveel mogelijk internals om naar externals.
   3. Stroomlijn de overgebleven internals en vervolgens de externals.
   4. Documenteer de nieuwe werkwijze.
   5. Blijf zoeken naar mogelijkheden om verder te verbeteren.

32. Problemen oplossen met de A3 methode

• A3 Probleem oplossing is een methode die een gestructureerde groeimethodologie gebruikt om de productiepraktijken te verbeteren.
• Toyota heeft de methode bedacht, maar het is gebaseerd op het werk van Edward Deming.
• Dit zijn de 7 stappen van A3 probleemoplossing:

1. 1. Bepaal wat de achtergrond is van het probleem.
   2. Analyseer de huidige situatie.
   3. Bepaal wat de doelstellingen van het bedrijf zijn.
   4. Ga op zoek naar de grondoorzaak.
   5. Kom met oplossingen en bepaal wat de barrières zullen zijn.
   6. Bepaal een plan om de oplossing te implementeren en wie waar verantwoordelijk voor is.
   7. Follow-up. Welke barrières zijn er en wat kunnen we eraan doen? Hoe gaan we de werking van de oplossing monitoren en eventueel verder aanscherpen?

33. PDCA cyclus

• PDCA staat voor Plan-Do-Check-Act.
• De PDCA methode is een vierstappen cyclus voor het maken en uitvoeren van veranderingen.
• Gebruik PDCA in de volgende situaties:
  • Uitvoeren van een verbeterproject.
  • Ontwerpen van een repetitief werkproces.
  • Ontwikkelen van een nieuw proces of productontwerp.
  • Implementeren van veranderingen in het productieproces.
• Dit zijn de PDCA-stappen:

1. 1. Plan: Bepaal wat veranderd moet worden om het probleem op te lossen.
   2. Do: Test de verandering op kleine schaal.
   3. Check: Controleer hoe de test verliep door de resultaten te analyseren en te bepalen welke aanpassingen op het plan nodig zijn.
   4. Act: Onderneem actie op basis van wat je hebt geleerd. Als de wijziging die je hebt aangebracht niet werkte, begin dan vanaf het begin en sla een andere richting in.

34. Gestandaardiseerd werk

• Deze tool is een laagdrempelig hulpmiddel dat de huidige, beste werkwijzen documenteert, de standaard verbetert en ervoor zorgt dat de nieuwe standaard de basis voor verbetering wordt.
• Gestandaardiseerd werk verbetert 3 belangrijke aspecten van het productieproces:
  • De snelheid waarmee producten worden geproduceerd om aan de vraag van de klant te voldoen.
  • De werkvolgorde van de operator om producten tegen die tijdswaarde te produceren.
  • De standaard inventaris die nodig is om een soepel productieproces te garanderen.
• Dit zijn de voordelen van gestandaardiseerd werk:
  • Minder variatie.
  • Betere documentatie van de huidige processen.
  • Gemakkelijker om kennis over te dragen.
  • Meer specialisatie, minder ongelukken.
  • Goede basis om verdere verbeteringen aan te brengen.
  • Verhoogt teamwerk door de hele organisatie.

35. 5x Waarom (Why’s)

• Bij de 5x Waarom methode stel je achtereenvolgens vijfmaal de vraag ‘Waarom?’ om achter de oorzaak van een probleem te komen.
• De 5 Why’s techniek is ontwikkeld door Sakichi Toyoda.
• Een goede uitvoering van de 5 Why’s vereist de volgende stappen:

1. 1. Gebruik papier of een whiteboard, geen laptop of computer. Dit bevordert het creatieve proces.
   2. Definieer het probleem duidelijk en zorg ervoor dat elk teamlid het begrijpt.
   3. Gebruik een stap voor stap-proces om de oorzaak te achterhalen. Probeer niet tot conclusies te komen.
   4. Identificeer wat de oorzaken zijn, niet de symptomen.
   5. Gebruik logica, feiten en proceskennis, probeer emotie zoveel mogelijk achterwege te laten.
   6. Focus op accurate en gedetailleerde antwoorden.
   7. Gebruik het standpunt van de klant wanneer je de ‘Waarom’-vragen beantwoordt.

Ook interessant:

• 10 voordelen Green Belt training
• Lean denken in 6 stappen
• Een Lean opleiding, welke is het beste voor mij?